Fortemente radicata nel territorio, Konig ha sede a Molteno (LC) ed è parte del gruppo Thule. L’intero processo produttivo, dalla materia prima fino al prodotto finito, si svolge all’interno dell’azienda, compresa ricerca sviluppo e controllo qualità.
Una visita al costruttore italiano di catene da neve Konig, ci ha permesso di conoscere l’italianità di questa azienda fortemente integrata, che impiega circa 230 persone ed ha una quota di mercato del 50 per cento in Italia, e del 20 per cento in tutto il mondo. Il sito produttivo si presenta perfettamente integrato e fa della qualità un elemento di riconoscimento, vantando la certificazione aziendale ISO 9001, oltre ad un’apposita certificazione sul processo di saldatura. La sede è a Molteno in provincia di Lecco ed ospita tutti i reparti aziendali: produzione, ricerca sviluppo, controllo qualità, marketing e commerciale.
Trattandosi di dispositivi che garantiscono la mobilità sulla neve e la sicurezza della circolazione, la visita ci ha permesso di apprezzare le caratteristiche salienti dei prodotti Konig, che si distinguono sul mercato per le loro prestazioni, per la tecnologia e per la qualità .
COME SI COSTRUISCE UNA CATENA?
Si parte dalle vergelle, ovvero delle matasse di acciaio, composte da un filo unico di materiale realizzato su specifica ricetta di Konig, in differenti misure (da circa 5,5 fino a 13 millimetri di diametro) in funzione della dimensione delle maglie della catena. L’acciaio viene introdotto nel tipico macchinario da catenificio. L’azienda di Molteno ha ben 57 linee di produzione, che lavorano su due o anche tre turni nel pieno della stagione. Questa macchina dal singolo filo ricava una catena (come visibile nelle foto e nel video allegato), applica una saldatura in due punti e provvede anche ad un primo controllo trazione per verificare la resistenza di saldatura e acciaio.
Successivamente il cordone di catena ottenuto passo ad un’altra macchina, che lavora in automatico, creando il cosiddetto gruppo, che verrà assemblato sulla catena finale. Partendo dalla catena e da due maglie aperte, la macchina collega due pezzi di catena ad uno più lungo.
Il gruppo così ottenuto passa al forno per il processo di cementificazione. Konig tiene a sottolineare l’onerosità di questo processo che non ha la semplice funzione indurente, ma crea una cementificazione grazie all’atmosfera di carbonio nel forno. I gruppi entrano nel forno ad una temperatura di circa 900 gradi per scaldarsi, verso la fine la temperatura scende a circa 840 gradi, per poi passare in un bagno d’acqua creando uno shock termico ed infine di nuovo in forno a 135 gradi per far rinvenire l’acciaio. Il prodotto ha ancora un aspetto grezzo, che verrà modificato durante la fase di zincatura. In circa 2 ore e mezza, vengono ripetuti diversi lavaggi e si effettua la zincatura vera e propria.
In un’altra area dell’azienda si produce tutto il resto delle componenti, tra cui anche le parti plastiche, come le placche di K-Summit, oppure le stesse confezioni delle catene da neve.
Infine il reparto assemblaggio, offre circa una dozzina di linee che assemblano le differenti tipologie di catene, da quelle per i mezzi pesanti fino alle tecnologiche K-Summit.
Il ciclo di produzione prevede circa un paio di giorni per poter ricavare un prodotto finito dalla matassa di acciaio, anche se le fasi di lavorazione propria sono stimabili in circa un paio di ore. Compito importante è la programmazione del catenificio che deve essere sempre regolare nella produzione, e garantire i giusti stock di gruppi completi, onde evitare colli di bottiglia.
Chiudiamo la visita con il reparto di ricerca e sviluppo e controllo qualità, che lavora a stretto contatto con la produzione vera e propria. Simulazioni in 2D e 3D si alternano ai test di laboratorio sui materiali, per verificare le omogeneità di prestazioni dell’acciaio, la durezza e la relativa resistenza. Tra i test salienti figura la resistenza alla trazione, ovvero il carico applicabile tirando la catena, e il sollevamento dinamico della stessa una volta che è montata sul pneumatico e ad una velocità di 50 km/h. Questi test consentono di verificare la corrispondenza ai parametri di omologazione di ogni singolo prodotto, e consentono di apportare le opportune modifiche, laddove necessario. I test non si esauriscono in laboratorio, ma vengono anche continuamente fatte simulazione sui veicoli nuovi (Konig vanta la collaborazione attiva per lo sviluppo di nuovi prodotti con i principali costruttori di auto a livello mondiale), e vengono effettuate prove di resistenza e prestazione direttamente sulla neve. Konig è di casa sulla pista di Livigno, oppure in mancanza di neve per testare i propri prodotti, l’azienda si spinge fino ai paesi nordici. Tra le forniture che l’azienda vanta troviamo i mezzi che sgomberano la neve per l’apertura del Passo Stelvio, situazione in cui le pale e le frese arrivano a rimuovere chilometri di muri di neve di oltre 2-3 metri.
Nel video allegato è possibile osservare le varie fasi di produzione, oltre all’ultima nata in casa Konig: K-Summit.
